鋁合金矩形管的焊接工藝： 　　

從焊接變形的理論可知，影響焊接變形大小的主要的因素是:焊縫尺寸越大，熔敷金屬越多，變形越大;焊縫尺寸相等時(shí)，焊縫熱輸入越大，造成變形也越大;焊接大長焊縫時(shí)，分段比直通焊的變形要小;焊縫布置不對稱或者雖布置對稱但不對稱焊接，焊縫的部位偏離越嚴(yán)重，變形越大;構(gòu)件剛性越小，變形越大。　　

焊接規(guī)范通過工藝試驗(yàn)與工藝分析，確定矩形管對接焊縫是采用雙層 CO2氣體的保護(hù)焊。焊接材料用 H08Mn2SiA，1.2mm焊絲;保護(hù)氣體為純CO2氣體。第一層焊縫的焊接電流為200～250A，第二層為240～320A;電弧電壓為24～26V。工藝要求是:第一層焊縫必須焊透，保證背面成形良好;焊接電流、電弧電壓、送絲速度和焊接速度等可根據(jù)設(shè)備型號調(diào)節(jié)?！　『附禹樞?yàn)闇p少變形，矩形對接焊的焊接順序應(yīng)按以下原則:采取由中間向兩邊分層分段對稱跳焊，產(chǎn)生的焊接變形比直通焊小，有利于應(yīng)力的分散和釋放，避免在焊件中產(chǎn)生復(fù)雜的應(yīng)力。直通擺動(dòng)焊時(shí)，焊接開始所形成的較窄的塑性變形區(qū)只出現(xiàn)一次，而且由于連續(xù)擺動(dòng)焊接，熱輸入量大，受熱面積大，被壓縮造成的塑性變形區(qū)域大，因而焊后收縮變形很大。

分層分段跳焊時(shí)，每一層截面都很小，所需熱量就小，且每一層又分若干段進(jìn)行跳焊，每焊一段基本上都是在冷鋼板上重新建立一次溫度場，每次都出現(xiàn)一個(gè)較窄的塑性變形區(qū)。